1.压板温度：热压机压板温度的高低也是产生泡板的主要原因，温度越高，越易产生泡板。但是为了保证胶合板的胶合强度或浸渍剥离强度，为了使胶液充分固化又须达到一定的温度。如三胺胶就不能低于105℃，这样就产生矛盾，因此生产过程中，温度的控制显得非常重要，既要保证胶合强度又不能产生泡板。一般生产基材板应控制在105℃~120℃之间，才能达到双收的效果。另外说明，热压机压板由于制造等原因很难达到上、下、左、右每块压板的温度都一致，存在一定的温度差。所以在操作时，要注意检查最不易热的和易热的即使调整热压机的进汽和排水，使之达到热压工艺要求。2.中板含水率：中板含水率超过工艺标准，是产生鼓泡的主要原因。基材板要求桉木中板含水率控制在8~12% 若达到15%以上，热压操作工再不采取措施，就很容易产生泡板。因此生产胶合板第一要务是严格控制中板的含水率，须达到工艺规定的要求。3.卸压时间：由于中板里含有一定水分，再加上胶液中的水份，板胚中仍然含有大量的水份。在压板闭合热压过程中水份是不易排出的，这样，随着板坯温度的升高，在板坯中部形成的高压的水蒸汽，且无法排出。到了卸压时，一但压板快速卸下，水蒸汽就会由于外部压力骤然下降而冲破胶层释放出来，产生泡板。因此压机操作工须控制卸压速度，缓慢的下放压板，使板胚中的水汽渐渐排出，不至于冲坏胶层，才能避免泡板，卸压时最好是用手动。